在年初的工作部署大會上，公司提出了以“精品制造，職業管理”為核心的高質量發展方針。按照相關要求和部署，上半年，公司投入數千萬元資金新建半自動化機殼金加工車間和對其他部分車間的生產設備進行了改造升級。

       今天，讓我們跟隨《美機高質量發展前線》采訪小組一起走進公司新建的半自動化機殼金加工車間，去看看高精度的機殼是怎樣生產出來的。

       走進公司新建的半自動化機殼金加工車間，首先映入眼簾的是兩條面對面排列的半自動化機頭加工中心流水線。

       每條半自動化機頭加工中心流水線由19臺自動化生產設備組成，包括立式加工中心、高精專機、組合機床、數控銑床等，并配備有自動托舉送料平臺、自動滾道等自動送料裝置。

       據車間副主任王浩介紹，該流水線從精銑后倉面、銑四平面、銑面部工序、銑尾部工序、粗擴上軸孔、鏜鉸上軸孔到最后一道“銑四自動讓位處”工序，共有19道工序。為保證每條線每5分鐘能下線一臺機頭，每道工序的時間控制在4分鐘以內。

       在現場，我們看到，由于流水線使用了自動化系數較高的送料裝置，作業人員只需操作自動托舉送料平臺將工件滑入工裝槽，然后扭動裝夾開關和按下啟動鍵，設備就會自動裝夾、自動關閉工作倉門，然后設備開始自動加工，作業時較為輕松；同時流水線采用的是封倉式濕加工，車間的粉塵少、噪音小，所以作業環境也比較舒適和環保。

       而最重要的是，車間的生產操作系統、加工設備都是國內比較先進的，其中操作系統使用的是日本發那科操縱系統、加工中心等設備以臺灣品牌為主，包括使用的刀具也全部都是進口的。還有，液壓工裝平臺的液壓缸、滾柱線軌和滾柱絲桿分別采用的是臺灣、德國和日本品牌，夾具材質為耐磨損、防變形的40Cr結構鋼。

       國際化、高標準的“硬核”加工設備和工裝設備，確保了機殼的高精度和品質的穩定性，這從我們在車間質檢室看到的100多項工藝品質檢測數據上得到了充分印證。

       大樣本的工藝品質測量數據顯示，該車間生產的機頭的100多項數據指標完全達到工藝技術標準要求。其中，豎軸與上軸對稱度、針桿與上軸對稱度、六頭總量、豎軸與上軸垂直度、挑線桿孔位置度、電機端面垂直度、針距標盤孔交點、上軸同心度、豎軸同心度、針桿同心度、挑線桿孔平行度等關鍵項目加工精度顯著高于現有的行業技術標準。

       通過現場走訪，我們感受到公司半自動化機殼加工車間的硬核實力，它進一步提高了機殼的加工精度、降低了作業人員的勞動強度、提高了企業的生產效率，更重要的是，半自動化機殼金加工車間投入使用，為公司整機質量提升打下了堅實的基礎。