轉型升級在行動

　　一個制鞋企業，通過十幾年的摸索，研發出了自己的鞋機，這需要一種敢于創新的魄力。

　　用自己的鞋機生產自己的鞋，是一種轉型和提升。

　　進口設備難維護

　　1992年至2007年，賽納集團從德國DESMA公司和意大利MATINA公司共引進鞋用轉盤式連幫注射成型機10臺（套）。雖然設備先進，但在使用過程中一旦出現問題，零配件價格昂貴，同時采購周期長影響正常生產。該企業技術人員呂興國說，關鍵零配件混合機頭是易損部件，一個月要換一次，換一個要1萬多元，進口零配件一個月才能到貨，非常不便。一年下來，總的維護費用就要兩三百萬元。

　　為了減少維修成本，十幾年來，“賽納”一直在研究進口設備的性能特點和維修技術，嘗試著用國產零部件代替進口零配件。2003年，該企業建立自動化加工中心，向社會招聘相關技術人才，引進德國進口的數控機床五軸加工中心和國產的數控機床三軸加工中心，提高了機械加工精度，保證了零配件質量。

　　關鍵零配件研發成功

　　在普通零配件一個個實現國產化后，2005年，企業里有臺設備正好差個混合機頭，這讓技術人員來了攻關關鍵零部件的興致。

　　呂興國說，關鍵零配件結構比較復雜，技術人員在一次次失敗改進和摸索。當初第一臺試制出來后，因未考慮散熱問題，用不了多久混合機頭就壞了。有了經驗的技術人員在研制第二臺時，對冷卻系統進行改進，解決了主軸散熱問題；隨后，又在材料、工藝等方面進行改進。經過半年多的努力，混合機頭試制成功。

　　這個好消息讓董事長陳則娒很興奮，當即決定：研發整機。陳則娒之所以底氣十足，是因為他知道瑞安有很扎實的機械基礎，研發整機完全可能。

　　研制自己的鞋機

　　2006年10月，賽納集團成立了研發小組，12月注冊成立賽納（瑞安）機械工程有限公司，專門從事智能化鞋用轉盤式PU、TPU連幫注射成型機研發。呂興國告訴記者，該企業早已摸透了進口設備的脾性，而制鞋企業開發鞋機，又有一定的優勢，能根據自己的需求進行改進。

　　2007年11月，第一套樣機試制成功。據該集團管理部經理宋文秋說，這套樣機是消化吸收國外先進技術，又結合我國原料狀況和制鞋工藝研發的，使用起來邊角廢料減少了，工作效率每小時提高10雙，維修更加方便。

　　一個新的增長點

    據了解，該鞋機已注冊了“賽機”商標，是國內首臺智能化大型鞋用轉盤式連幫注射成型機。該產品通過省級新產品鑒定，2項發明專利已進入實質性審查階段，8項實用新型專利獲得授權，今年準備申報浙江省加快發展裝備制造業重點領域首臺（套）產品。目前，該企業還有1臺鞋機在安裝調試中，3臺鞋機在組裝中。

    宋文秋說，金融危機中競爭加劇，誰的質量好，誰的價格低，誰的售后服務好，誰就能率先走出困境。現在，國內鞋產量占全球50%，并逐步向高檔鞋發展，一臺DESMA設備需要700多萬元，而“賽機”只需要200多萬元，市場前景廣闊。