平衡在質量與成本間

  針對服裝生產質量和生產效率存在的問題，以某襯衫生產企業作為實證研究對象，通過對其縫制生產線進行“單件流”改造，實現平衡生產，降低了質量成本，生產效率與產品質量均有較大提高。

  本文作者根據實證研究結果，分析了質量成本的變化趨勢，建立了生產模式改變后的質量成本模型，提出了“質量機會成本”的概念，并闡述了其作用。

  在服裝生產過程中,生產效率與產品質量是長期困擾企業管理者的難題。縫制工序是瓶頸工序，也是決定服裝產量和質量的主要工序。縫制生產線的平衡是服裝生產研究的關鍵內容。

  服裝“單件流”（one piece flow，簡稱“OPF”）又叫單元同步流。“單件流”是把人員、工序與設備有機組合，每個生產單元以最小的數量（最理想是一件）為單位進行生產和傳遞，前后工序間無停滯的生產方式。

  “單件流”生產是20世紀70 年代在準時制（JIT）生產方式的基礎上由日本企業首先提出來的，是對傳統生產觀念的根本改變。服裝“單件流”作業系統是精益生產理論在服裝生產作業中的運用。精益生產起源于20世紀50年代日本豐田汽車公司,而在20世紀80年代中期被歐美企業紛紛采用。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等。

  單件流的實質是以不斷減少資源浪費為目的，把生產過程中那些不能創造價值的工序或動作盡可能地減少，將生產諸要素在生產過程中進行優化組合，實現產效率和生產質量提升。

  與“單件流”相對的是“捆包式”的傳統服裝的生產模式。這種模式將服裝的制作分解成若干道工序,然后每一個工序由一個或多個工人來完成,即每名員工均持有一定數量的半成品,待其全部完成后,通過收發員再傳遞到下一工序。這做法的優點是個人效率高,但缺點卻是整體效率低。員工持有半成品數量越大，半成品在生產流程之間停留的時間就越長，工序之間越容易出現閑置時間。

  按照與企業商定的計劃，本次縫紉生產線的“單件流”改造實證研究中，企業原有生產班組中的人員和設備沒有任何變化，只是根據生產需要和員工的能力，對人員和工序的搭配進行有機調整，使生產流水線上的員工承擔的工序數量和難度雖然不同，但所需生產時間相同，產品在生產線上以相同的節奏平穩流動，以實現平衡生產和資源節約的目的。

  分析本次縫紉生產線“單件流”改造前后的數據對比情況（改造前后效率、質量對比數據詳見表1），我們可知———生產效率和質量水平均獲得了很大的提高，無論是在實踐上和理論上都值得進行深入總結和探討。

  意義———

  對服裝業有三大借鑒意義

  實現員工與企業雙贏

  目前，加工企業的招工難度和職工的流動性與工資收入密切相關。加工企業普遍采用計件工資，生產效率的大幅提升意味著職工工資的大幅提升。該企業目前職工平均收入已由1400元上升到2000元左右，這樣也就為企業有效地穩定了職工隊伍。在職工受益的同時，企業的利潤也有很大的提高。假設該企業2009年生產100萬件襯衫的利潤為零。經過測算，以加工費的單價為10元計算，今年企業應該有150萬左右贏利，如果加上今年加工費上漲等因素，企業效益將相當可觀。

  適應服裝生產小批量化趨勢

  通常小批量的訂單具有價格高、交期短等特點。如今，服裝訂單發展趨勢為“多品種、小批量、快速交貨”,而原有的單品種、大批量生產方式已遠遠無法滿足客戶要求。現在，服裝縫制車間一般產品轉換需要2天-3天時間才有成品下線，這決定了傳統生產方式因缺乏快速反應能力，無法適應小批量、多品種、快速交貨期的發展趨勢。

  改造后的“單件流”縫制生產線對于小批量訂單具有很強的適應性，筆者曾在生產現場觀察一條生產線一天完成四批訂單過程中三次換產的全過程。其中，每次換產的工時損失不超過1小時。

  便于控制生產進度

  “單件流”使生產周期大幅度縮短，在生產過程中出現各種問題時能得到迅速解決,不會形成大批量半成品積壓情況,便于控制生產進度。此外，成品的產量能夠有明確的目標與計劃，更能夠滿足客戶的及時交貨要求。