一個花樣，一次到位完成縫制，中間不需要任何停留調整。名菱工業自動化科技有限公司（以下簡稱名菱工業）的電腦花樣縫紉機已經能代替人的識別，自動完成工序，目前已在服裝、手袋、鞋業等勞動密集型產業得到較多應用。一條生產線使用三四臺電腦花樣縫紉機，可以省下大半人工。

　　名菱工業董事長王精文信心滿滿地說：“目前公司正針對傳統產業的生產特點，開發無人化工作站技術。該技術明年3月將在展會上展出，幫助勞動密集型企業在自動化方面再上臺階。”

　　一臺機器能頂4個工人

　　在名菱工業的展示廳，公司員工劉浪向記者示范了電腦花樣縫紉機的操作過程。他在電腦花樣縫紉機的操控系統上，設計了一個由弧線和直線組成的不規則花樣，然后按下“啟動”按鈕，縫紉機便穩定高速地縫紉出了設計好的花樣圖案，一個花樣一次到位。

　　劉浪介紹，名菱工業的電腦花樣縫紉機最高轉速可以達到2500轉/分鐘，在限定的范圍內，以0.1mm-12.7mm的針距，穩定高速地縫紉任何花樣圖案，包括直線、曲線、長方形、正方形、圓形、人字、繡花、人字交叉形、多邊形等等規則與不規則的復雜圖形。

　　異形產品縫制往往最費人力，而今年名菱工業研發的三維立體縫紉機和360度隨向旋轉縫紉機，為企業解決了這個難題。以三維立體縫紉機為例，它可以輕松解決汽車內飾因為凹凸不平導致的縫制難題，而且工人僅需兩小時左右的學習就能操控自如，受到了美國一家汽車座椅龍頭企業的青睞。對方已與名菱工業達成了采購協議。

　　“電腦花樣縫紉機的效率比普通縫紉機高4到6倍，同樣的工藝以前需要5個人，現在只要一個人就能完成。”坤宇機械有限公司協理陳述介紹。他跟王精文是多年的合作伙伴，代理銷售名菱工業的電腦花樣縫紉機。

　　時代集團是一家手袋生產企業，公司相關負責人劉先生告訴記者，名菱工業的電腦花樣縫紉機主要應用在半成品、配件及一些不規范產品的生產上。“目前公司一條生產線配備有三四臺電腦花樣縫紉機，一臺電腦花樣縫紉機至少能頂4個人工。以前一條生產線需要30個員工，現在只要9到10個，效率還比以前提高了30%以上。”

　　自動化設備成本回收快

　　以前人工成本低的時候，勞動密集型企業不舍得花錢買自動化設備。如今，勞動成本上升，有企業將生產基地轉移到東南亞、非洲等地，而沒有轉移的企業不得不嘗試自動化，來應對勞動力缺口。

　　王精文說，近兩年，名菱工業的訂單上升明顯。記者采訪當天，就遇上前來催貨的陳述。

　　名菱工業的電腦花樣縫紉機有3萬元、6萬元等不同價格。時代集團相關負責人劉先生稱，一臺電腦花樣縫紉機能節省三到四個人工，“成本不到一年就完全收回來了”。

　　目前，名菱工業的客戶已有耐克、阿迪達斯、古馳等國際品牌，公司在國內設立了東莞厚街總部，在廣州、上海、北京等13個城市均有分店和代理商。而隨著東莞一些鞋企的外移，名菱工業的外銷市場也越做越大，外銷產品數量占到整個銷量的三四成。為此，公司設立了名菱香港國際貿易公司、印度分公司、越南分公司、柬埔寨分公司，全面進軍全球市場。

　　加快研發“無人化工作站”

　　由于看好傳統產業自動化加速的前景，名菱工業也在加快技術研發。王精文表示，一項先進技術的存活周期一般只有四五年，企業唯有不斷進行科技研發，才能立于不敗之地。據他介紹，名菱工業在廣州有成立專門的軟件公司，以研發電腦花樣縫紉機的操控軟件。此外，整個公司的研發團隊目前已有30多人，每年都有3-5項發明專利問世。

　　當前，名菱工業正致力于“無人化工作站”的研發，這項研發瞄準勞動密集型企業多個生產環節的自動化。“這項技術將多臺電腦花樣縫紉機組合起來，通過操控軟件統一操控。也就是說，一個工人通過這項技術，可以同時完成多個生產環節。”王精文介紹道。

　　王精文透露，“無人化工作站”技術早期投入已達500萬元，目前正在調試當中，預計明年3月在厚街舉行的第十五屆國際紡織制衣、鞋機鞋材工業技術展上正式展出。

　　目前，名菱工業的電腦花樣縫紉機技術已經達到國內頂尖水平，公司在今年9月獲得了國家級高新技術企業的稱號。

　　此外，中國電腦花樣縫紉機的國家標準就是名菱工業攜同中國縫紉機質檢中心、中國縫紉機標準委員會制定的。

　　記者觀察：設備生產要切合企業需求

　　當我國的人口紅利逐漸消失后，鞋業、服裝等勞動密集型產業失去了固有的優勢，面臨勞工成本上升的危機。既能解決用工問題，又能提高企業生產效率的最佳途徑就是轉型升級，采用自動化設備。這無疑為自動化設備生產企業提供了巨大商機。

　　但這個巨大商機的把握，需要自動化設備生產企業與勞動密集型企業的生產環節對接起來。王精文坦言，名菱工業成功的原因之一就是根據傳統企業的生產需求設計產品。“一些長期合作的傳統企業和設備制造企業，應該彼此信任，傳統企業在接到訂單的第一刻，設備制造企業就應該介入，了解傳統企業的生產需求，根據生產需求設計調整產品，實現共贏。”

　　根據生產企業的需要設計自動化產品，對目前的設備生產企業是個挑戰。以鞋機為例，在過去的20年，幾乎所有的鞋機企業都在抄襲外國的先進水平，目前已經“抄”到頂尖水平了。但如今必須圍繞具體市場需求運作，無例可循，唯有自主研發。