精益生產的理論用于服裝生產管理是一個系統工程，包括生產設備、生產工藝、作業流程、操作技能、人員配備等多個方面。通常，服裝企業實施精益生產改造的目的是為了實現用最少的資源、最短的時間，持續地獲取最大的價值。

       基于《精益生產模式在我國中小服裝企業生產運行中的實踐應用》一文的介紹，研究認為，精益生產管理主要運用于服裝生產的現場管理。具體來說，首先是要消除生產中一切不產生價值的活動。在精益管理模式中，生產中一切不創造價值的活動都被視為浪費；即便能夠創造價值，但所消耗的資源超過絕對最少的界限，也被視為浪費。因此，為了杜絕浪費，要刪除不直接為產品增值的多余環節，在生產和供應中嚴格實行準時生產制。其次，精益生產管理需要員工參與，企業如果要獲得持續改善，需要鼓勵全體員工尤其是一線員工參與精益管理模式的改善，基于生產實際提出問題。再次，精益生產管理要求提高服裝企業生產系統的高敏捷性，應有靈活多變的生產組織形式，能適應市場多樣化的需求、及時組織生產復雜款。最后，精益求精，企業需要致力于持續改進和不斷進步。

       常州市服裝一廠有限公司（以下簡稱常州服一）是一家以生產、加工中高檔襯衫為主要業務的生產型企業。這一兩年，該公司按照精益生產管理的理論及其解決問題的基礎方法，開展了精益生產實踐。

       1. 分析問題

       開展精益生產之前，要找出現有生產中存在的所有實際問題，經過分析和溝通，從問題產生的流程和系統中尋找問題產生的原因。

       由于中國勞動力成本的上揚，服裝企業加工費增長，不少海外訂單轉移到成本更低的國家和地區，比如東南亞。但是這些地區的加工技術還不夠發達，尤其是針對襯衫加工中涉及的繡花、印花、水洗等還沒有形成產業鏈，款式復雜、工藝制作要求高的中高檔襯衫還是主要在中國加工生產。因此，常州服一的訂單還有一定的量，但是公司新員工多、員工技能熟練度參差不齊。為了適應市場的變化，公司決定引進精益生產模式，從人員到設備等都做了調整。主要從以下幾個方面進行了分析：

       設備是否到位：設備數量是否合理、維護是否到位等直接影響后續生產；

       縫紉機技能程度：員工的技能程度是否過關、能否滿足客戶的需求，這將涉及產品是否需要返工；

       面輔料的供應：面輔料如果到料不齊，就會出現停機，浪費工時。

       面輔料的品質：面輔料如果質量不合格，不僅會浪費工時，還會產生返工帶來的人力浪費等問題，直接影響生產效率；

       工藝指導書是否正確：以縫紉為例，袖子、領子等多項工藝的順序不合理將直接影響產品質量與生產效率；

       工序安排是否合理：如果工序安排不當，流水線車位前后倒置或者間隔遠，不僅增加了員工在半成品搬運中的人力浪費，還會帶來工序手勢操作動作重復的時間浪費等一系列資源浪費。此外，各個工序上人員的配備也是關鍵，既要保證上一單工序的產品數量能及時完成，又要保證關鍵工序的質量能滿足客戶的要求，而且還要為下一批產品的換款考慮。

       此外，在流水線安排以及工作薪酬發放等方面也總結出需要改善的方面。

       2. 解決問題

       針對上述問題，常州服一采用了一系列措施。

      （1）設備方面。一是，通常工廠的現場管理比較粗放，生產過程中經常出現縫紉機調試不到位的情況，導致生產過程中停機重新調試，嚴重影響到整個小組的正常流水生產。二是，在產服裝的款式變化大，每道工序的工藝難度隨之不斷變化，新工序也不斷出現，這樣一來就會出現整條流水線由于幾道工序生產速度的波動，在某時某環節形成積壓甚至流水中斷，從而降低了整條流水線的生產效率。因此，由車間機修主任專人負責，在開工之前確認設備的數量、設備的維護與使用情況及機修人員是否到位，并根據生產過程中對每道工序的實時測試，不斷地進行小組內的工序車位調整，做好設備數量合格、維護到位。負責人每天檢查，對機修人員的保養維護技能則定期組織相關培訓與指導，確認技能合格后才能上崗。

      （2）縫紉工技能方面。做好產前的準備工作，對剛上手的縫紉工需通過技能考核才能上崗，對有情緒的員工及時開展溝通，使其不帶情緒進入生產，多培養工段里的全能縫紉機，形成一人多崗、能同時熟練掌握多工序作業的縫紉工機動隊伍。

      （3）面輔料供應方面。由貿易生產部專人負責，加強與客戶之間的溝通，按照生產的進度及時聯系客戶，確保面輔料按時按量到位。如果客戶提供的面輔料無法及時到位，就會嚴重影響生產進度，如果不做好預防措施就會出現停機待料的現象，此時就需要提前通知生產車間做出調整。如果面輔料一下子全部到位，又會增加倉庫的存儲壓力。所以，這個存儲量的設定就需要根據企業生產能力和生產計劃表隨時更新與調整。

      （4）面輔料品質方面?？蛻籼峁┑拿孑o料是否合格、能否滿足生產需求是關鍵。不同的面輔料質量如何、二者之間能否配合，這些都需要技術部的人員進行檢查與確認。當發現問題時，第一時間與客戶溝通，避免不合格品流入生產線。

      （5）制定正確的工藝指導書。除了有樣衣提供，還要將技術部工藝員分析樣衣后確認的工藝指導書提供給服裝加工車間。技術部門在制定工藝指導書的同時，要及時與客戶溝通，確認工藝的正確性。只有這些工作都正確完成后，才能做到工序的合理安排。

      （6）工序安排方面。優化每個小組的員工組成，科學排布工序流程，調整出不需要使用的設備，使流水緊湊、自然、順暢，盡可能地減少和縮短員工不必要的衣片尋找與搬運的時間。針對問題，及時對產品生產中的每一道工序測時分析、動作分解，去除所有不必要的動作，將測時和分解的結果收集到技術部門的數據庫中。最終將各個工序的完成時間標準化。時間標準化之后就能基于此形成不同工序的標準工價，員工也清楚自己生產工序的價格。

      （7）薪酬方面。為了進一步提升生產一線員工的積極性，對車間小組單位時間內的生產效率進行核算，對達到公司設定單位時間效率以上的生產小組按檔嘉獎，形成遞進式的獎勵機制，體現“多勞多得，按勞分配”的原則。

      （8）其它方面。溝通是精益管理的命脈，企業要強化內部溝通。企業高層開會總結前一天生產中出現的問題，布置當天生產任務。各個部門之間也加強溝通與協調，以減輕摩擦、化解矛盾、消除誤解、避免沖突。此外，全員普及“持續改善”的意識與思想，著眼于微不足道的細微效果，積少成多，循序漸進。

       3. 成效

       經過嘗試，工廠上下領會了精益生產的精神。常州服一最初試點了一個工段，從試點的結果看，該工段員工的上手速度（縫紉工對新工序的熟練程度，上手速度越快生產效率越高）大大提高，尤其針對小批量、多款式的生產，最高實現一天內轉款7個批次。這對工廠來說是一個大的突破，能使工廠大大適應當前服裝生產出現的批量小、款式多、工藝復雜、加工期短的情況。

       在不增加成本的情況下，通過精益生產的嘗試，常州服一提高了企業的生產效率、創造了更多的生產價值，這是很重要的方面。不僅如此，經過幾個月的努力和現場跟蹤，試點工段的月產量大幅領先其余各工段，人均小時完成單價數也遙遙領先。