即墨紅領集團是山東即墨的一家服裝企業。在互聯網時代，紅領憑借著新型互聯網商業模式C2M（客對廠），走出了自己的“酷特模式”——以大數據做背景，全程數據驅動，全員在互聯網上工作，從網絡云端上獲取信息、數據、指令，以工業化手段和效率生產個性化產品，實現個性化定制的大規模工業化生產。

　　這家當年名不見經傳的傳統服裝企業，是如何找到互聯網“風口”的？

　　數據化、信息化、智能化工廠對接全球

　　一眼望不到頭的車間，流水線上掛滿了布片，正有條不紊地滑動著，每個工人都緊張而忙碌，不時瞥一下眼前的屏幕。3月21日，記者走進紅領加工車間，一幕不同于傳統服裝生產車間的工作畫面映入眼簾。

　　“這是美國一位客戶Brian Cook剛剛傳過來的一套西服數據。”在CAD工作室，部門主任李小雨指著屏幕告訴記者，這套由客戶傳送過來的數據將直接進入“RCMTM平臺”，CAD馬上就能自動生成最適合的版型。

　　透過屏幕，“訂單匹配結果”界面顯示的數據也讓記者耳目一新，其中“特體規則”一欄做了這樣說明：嚴重溜肩（左）；嚴重溜肩（右）；輕微手臂靠后；左袖長-0.2……這表示此套西服的左袖要比右袖短0.2厘米，追求個性的美國客戶除了要求袖口紐扣的每個扣眼用線顏色不同外，還要求把自己的名字刺繡在左里袋上方的面料上。

　　這套西服定制方式是紅領推出的3種C2M定制方式之一。如果你對自己的制衣需求和身形特征有清楚的了解，在手機上登陸紅領酷特“私人訂制”客戶端，輸入身體19個部位的25個數據，便可以根據配圖提示，按照自己的想法制作專屬服裝，包括不同部位的樣式、扣子種類、面料，乃至每條縫衣線的顏色等。

　　提交訂單、在線付款后，顧客設計的西裝就會通過互聯網進入紅領“RCMTM平臺”，CAD馬上自動生成最適合的版型，并進行拆解和個性化裁剪，裁剪后的布料掛上電子標簽進入吊掛，便開始了在整條流水線上300多道加工工序的旅程。

　　利用這套系統，一秒鐘時間內至少可以自動生成20余套西服的制版。每套西服的下單時間精確到秒，并嚴格以此派單。據悉，按照國外現行西服定制流程，定制西服生產周期一般需要3至6個月的時間，紅領從接單到出貨，規定最長用時為7天。加上物流發送，最遲10天左右，一套量體裁衣的西服就會漂洋過海，送達到海外顧客的手中。

　　依賴人工的生產過程如何實現智能化？

　　簡單方便的定制客戶端、運行順暢的流水線、高效率的生產方式……其中每一個環節的創新，都是對傳統的顛覆。然而，要打破傳統生產方式，找到新的服裝制造模式，并非易事。特別是量體、打版和拆解——三個高度依賴傳統人工經驗的生產環節，如何實現智能化？

　　在傳統服裝生產過程中，量體方法需要專業師傅長期積累，標準不統一，經驗難復制，有10年經驗的老師傅也會量錯。但對工廠來說，作為采集身體數據的入口，量體方法不能標準化，大規模工廠化的私人定制就在第一道工序卡了“脖子”。

　　紅領集團聘請了一名有著40多年量體經驗的老師傅，花費3個月的時間對工人進行培訓，卻沒有一個工人學會。經驗行不通，就靠標準化的數據。一套簡單的三點一線量體法最終解決了量體難題。該方法以人體19個部位為坐標點，平均每5分鐘就能確定一個人的服裝尺碼，大大節省了量體時間，并且所有工人都能快速掌握。

　　量體突破之后，服裝制版又成了瓶頸。人工打版速度慢，一個打版老師傅每天最多打5個版，而且老打版師傅的月薪超過1萬元。以每天生產2600套西裝來算，起碼需要520個熟練的打版師。不要說數量如此龐大的熟練打版師難以找到，就是找到了企業也雇不起。

　　“只有信息化才能解決個性化智能制版問題。”紅領集團負責人對記者說，智能化建模打版，說起來容易，但做起來很難。1個數據變化會引起近萬個數據的同步變化，有很強的銜接關系，需要反復試驗找到規律。設計規則，設計出可以自動計算的數學模型，還要有尺寸、部位間的邏輯關系。

　　解決這個問題唯有靠數據的積累。積累的樣本數據越多，做出的版型就越精準。紅領過去10多年留下來的200萬名顧客的版型數據此時派上了用場，龐大的數據庫最終為智能制版提供了豐富而嚴密的“思維邏輯”。目前，紅領的數據平臺已具有百萬億級別的數據規模。

　　制版問題解決之后，拆解成衣又成了障礙。定制非常復雜，但拆解到每道工序必須非常簡單，這樣車間的流水線才能有效地運行。企業根據積累的海量數據，同時在系統中慢慢根據數據研究拆解規則，不斷嘗試各種運算法則，最終邁過了智能化生產的最后關卡。

　　人力被機器取代，但人的價值更加突出

　　從2003年開始，紅領就致力于研究個性高端定制服務，組織自己的團隊一邊研發，一邊在實踐中檢驗。由最初的實驗班組，到形成一條流水線，到建起一個車間，再到2014年最終形成容納3000名工人的數據化、信息化工廠，紅領耗時10多年，投入資金2.6億元。

　　與一些傳統服裝加工企業相比，在這樣一座數據化、信息化工廠里工作的工人是幸運的。有了互聯網、大數據的支持，不但工人的勞動強度大大減輕，而且對勞動技能的要求也明顯降低。

　　標準化量體僅是智能化生產擺脫人工經驗束縛的一個例子。“工人的技能僅限于某一工序的操作，即使沒有一點基礎的新手，7天內也完全可以上流水線進行簡單工序的操作。對于有點基礎的人來說，學習的時間降低到3天！”紅領集團負責人對記者說。

　　信息化與工業化高度融合的紅領模式，沒有對工人提出更高的技能要求，反而對一般操作水準的要求降低了！這再次顛覆了記者對“產業升級”的認知。

　　同時顛覆的還有對“智能化”的認知。在紅領的智能工廠里，大工業生產流水線上的工人依舊忙碌，勞動力密集型特點依舊存在，人力在這里被機器和技術取代了，但人并沒有被取代，人的價值反而更加突出。

　　在紅領的制衣車間，一大批能工巧匠正成為紅領西服進一步提升品位、最大限度滿足客戶個性化需求的法寶。“一個手工駁頭眼，就需要用時兩個小時，縫制400針……”面對記者的圍觀，制作者李旭麗淡然一笑，言語中充滿了自豪。