被視為「夕陽產業」的傳統製鞋業，近年來在研究機構的協助下，提升半自動化、快速打樣，已能跟上少量多樣、品質高的國際市場需求，產能增加1.5倍，降低鞋面材料成本近30%!下一步將促成產業聯盟，協助臺灣鞋業的製程全面自動化。

       臺灣制鞋廠約500多家，員工約1.5萬人。傳統制鞋設計及制作仰賴老師傅的經驗，依照楦頭、大底、中底及鞋面等步驟來設計，制作一雙皮鞋便需要上百道工序，耗費大量工時。

       但目前全球制鞋市場的需求丕變，走向交期短、少量多樣、品質高、制程複雜的樣態。這導致中、低價位鞋品在國內生產成本過高，難以與東南亞、大陸等擁有較廉價勞工的地區競爭，國內鞋業面臨人力短缺、接單量能的問題，難以提升利潤。

       為了緩解產業困境，臺灣經濟部工業局成立「鞋類快速設計打樣中心」及「半自動化生產示范基地」。

     「鞋類快速設計打樣中心」提供廠商商品企劃、設計開發、打樣及試量產高值化商品等一條龍服務。

        該中心至今已輔導東笙、達特富等廠商40家次以上，導入機能性素材、人因適足鞋楦技術、品牌行銷企劃等，開發新產品200款以上，及透過打樣中心之3D鞋樣擬真軟體，可省去鞋款反覆比對與修改的過程，加上公模設計應用及科技化機械設備能快速製作鞋品，能縮短制鞋制程及降低打樣成本30%以上。

        去年成立的「半自動化生產示范基地」，邀請多家知名鞋企參與觀摩與實機操作體驗，并輔導一些廠家導入專業分區製程設計、半自動化結幫製程，協助業者由手工結幫轉型成半自動化結幫，縮短轉型之磨合期，已達到提升產能1.5倍，降低鞋面材料成本15~20%。

       今年，示范基地也協助彪琥鞋業，應用數位彩色噴印特殊鞋面加工設備，以及加強后製加工技術，加速導入量產制程;

       展望未來，我們將建立鞋楦與鞋款資料庫、鞋品生產履歷系統、機械手臂辨識及自動控制系統等，配合高科技或環保鞋材之開發，朝向差異化與特色化方向邁進。

       另一方面，進一步整合鞋材、鞋機、鞋業等異質產業，促成產業聯盟，推廣自動化製程與設備，創造更高效能及國際競爭力。